INNOVARE --- Progetto di potenziamento della catena di produzione di un’azienda del settore abbigliamento

07 Gennaio 2015

di Martina Dell'Anna

Un’azienda di produzione di capi di abbigliamento deve ammodernare la sua catena di produzione per poter produrre nuovi modelli, ridurre i costi di produzione, aumentare la produzione. In particolare si vogliono migliorare tutte le fasi operative dalla ideazione e progettazione del capo fino alla preparazione dei pacchi:

1. ideazione e progettazione,
2. faldatura tessuto,
3. piazzamento,
4. taglio,
5. infustatura,
6. stampaggi,
7. preparazione pacchi.

La fase di ideazione e progettazione dei modelli viene fatta generalmente in altre sedi o da case di moda committenti, ma l’azienda, se necessario, deve essere attrezzata per svolgere tale attività anche in sede. L’intervento prevede la realizzazione di un nuovo impianto per lo svolgimento del processo di produzione descritto. Per quanto riguarda invece l’aumento della capacità produttiva, l’azienda non intende ingrandire la sala cucito perché, per le attività eccedenti le proprie capacità, intende affidarsi ad aziende esterne. L’impianto verrà installato nella stessa sala in cui attualmente si svolgono tali operazioni. L’installazione dei nuovi macchinari richiederà anche degli interventi di infrastrutturazione e di adeguamento degli “impianti di supporto” (elettrico, areazione, idraulico e altro). L’attuale impianto produttivo sarà dismesso e messo in vendita oppure, se possibile, ceduto in permuta alla nuova azienda fornitrice. Lo smontaggio delle vecchie apparecchiature, la realizzazione degli impianti di supporto e l’installazione delle nuove apparecchiature richiederanno l’interruzione della lavorazione, pertanto è indispensabile che tali interventi non durino più di un mese e la lavorazione riparta dopo un immediato collaudo.

1. Ideazione e progettazione dei modelli: la fase dell’ideazione comprende il disegno e la modellistica del capo che avviene quasi esclusivamente con i sistemi di computer graphics. Il modellista interpreta gli schizzi dello stilista traducendoli in precise forme geometriche (i modelli), segue lo sviluppo del prototipo di un capo attraverso l’impiego di tecnologie CAD/CAM. Le tecnologie permettono di sviluppare le taglie, la vestibilità e la campionatura, permettono di gestire le fasi determinanti del ciclo produttivo in collegamento con i sistemi di taglio automatici.
2. Acquisto dei tessuti: vengono scelti i tessuti più adatti al modello attraverso la visione dei campioni, sottoscritti i contratti di fornitura, acquisite le “pezze” di tessuto e i materiali di rifinitura (bottoni ecc…).
3. Controllo tessuti e trattamento di stabilizzazione: il controllo dei tessuti analizza le caratteristiche fisiche della pezza come lunghezza, altezza, presenza difetti, tale verifica può essere fatta visivamente da un operatore o automaticamente con marcatura di eventuali difetti. Durante il controllo dei tessuti ne viene verificata anche stabilità dimensionale ed eventualmente le pezze possono essere sottoposte a trattamenti di vaporizzazione che ne conferiscono la necessaria stabilizzazione.
4. Faldatura del tessuto: il termine faldatura sta a indicare l’operazione di stenditura di più strati di tessuto, sovrapposti l’uno all’altro e allineati sui fianchi e sulle testate. Gli strati sovrapposti formano il così detto ‘materasso’. La faldatura con la creazione del materasso permette di tagliare contemporaneamente un elevato numero di pezzi riducendo i tempi del taglio e garantendo la omogeneità delle forme dei vari pezzi tagliati.La faldatura del tessuto può essere eseguita con diversi metodi e sistemi in funzione delle caratteristiche del tessuto e degli articoli da realizzare:
• - faldatura con macchine automatiche;
• - faldatura a mano.
1. Piazzamento del tessuto: dopo la faldatura, prima del taglio, si passa al piazzamento del tessuto, cioè alla disposizione dei pezzi da tagliare (tracciati) che può essere automatica attraverso strumenti computerizzati o manuale. La tracciatura automatica è più veloce e permette di ottenere ottimi risultati (oltre 90% di rendimento) riuscendo a valutare e applicare moltissimi parametri, quali altezza del tessuto, tipologia, eventuale verso del tessuto, eventuale dimensione del quadro, lunghezza massima di stesura, numero di teli massimi di taglio, colore tessuti e naturalmente i modelli e taglie da piazzare.
2. Taglio del tessuto: il taglio comprende una serie di operazioni complesse che devono essere affidate a mani sapienti degli operai più esperti. Il taglio può essere fatto manualmente oppure automaticamente utilizzando gli strumenti del CAD/CAM, con l’obiettivo del minor spreco possibile di materiale. A livello industriale l’operazione è divisa in due fasi:
3. - spezzonatura del materasso: suddivisione del materasso in parti di dimensioni sufficientemente maneggevoli;
4. - taglio in sagoma delle pareti del materasso.

Il taglio del materasso viene eseguito con l’impiego di taglierine elettriche da tavolo e taglierine a nastro a seconda delle dimensioni del materasso o della sagoma dei pezzi. I costi dell’operazione di taglio tendono a diminuire in modo inversamente proporzionale allo spessore del materasso, e di conseguenza si tende a predisporre materassi più alti possibili. Il taglio automatico è oggi realizzabile in quattro modi diversi:

1. a lama alternativa: è il più diffuso e si adatta al taglio di teli singoli, materassi medi, materassi alti;
2. a raggio laser: utilizzato solo per il taglio di teli singoli;
3. a plasma: adatto per il taglio di teli singoli;
4. a getto d’acqua: impiegato per teli singoli e materassi medi, ma non consigliato in caso di colori e materiali sensibili all’acqua.
7. Infustatura o termoadesivazione dei pezzi: questa fase comprende l’adesivatura dei pezzi rigidi come colli, polsi e capospalla, ed è effettuata generalmente con presse a caldo.
8. Stampaggio: questa fase può esistere nella creazione di modelli unici e particolari che necessitano di stampe, soprattutto per le pelli.
9. Preparazione pacchi: i pezzi tagliati devono essere opportunamente assemblati per essere correttamente inviati alla sala cucito. È preferibile appendere tutti i pezzi di un capo a una stessa pinza da affidare a un unico operatore e non creare pacchi con pezzi differenti per poi ricostruire il processo in sala cucitura. L’operatore rileva eventuali pezzi difettosi e li invia al controllo per la riparazione o l’esclusione.
10. Cucitura: è la fase principale della filiera e richiede un gran dispendio di energie e di personale. La cucitura avviene esclusivamente con macchine industriali ma richiede una buona dose di esperienza e abilità. La continua innovazione del settore richiede esperienza e abilità per poter operare con ogni tipo di materiale e di filo. La cucitura comprende anche l’applicazione di bottoni e di etichette interne al capo.

La ricerca della soluzione viene effettuata per passi successivi partendo da una indagine di mercato che permetta di individuare i potenziali fornitori, proseguendo con la richiesta di uno studio di fattibilità ai potenziali fornitori contattati e terminando con la individuazione della soluzione e del fornitore. Al fornitore, oltre alla fornitura completa dei servizi di installazione e formazione sull’utilizzo delle tecnologie, verrà richiesta anche la realizzazione di un progetto esecutivo e la direzione dei lavori di installazione. L’installazione della nuova catena di produzione richiederà la disinstallazione dei macchinari esistenti e la predisposizione dei locali con il rifacimento degli impianti (elettrico, areazione, idraulico ecc). Il rifacimento degli impianti richiede nuove autorizzazioni alle autorità locali: comune, Asl, Vigili del fuoco ecc, certificazione dei lavori da parte degli esecutori e controlli finali dopo la realizzazione da parte delle autorità. L’intervento richiederà anche il coinvolgimento di un progettista e direttore dei lavori locale. Per quanto riguarda le apparecchiature si prevede l’acquisto di:

• n. 3 postazioni cad/cam per la progettazione dei modelli e la gestione della produzione;
• una catena completa di lavorazione completamente automatizzabile per le fasi di faldatura tessuti, piazzamento dei pezzi e taglio;
• macchinari per l’infustatura, lo stampaggio e la preparazione dei pacchi.

Nei servizi della fornitura deve essere prevista un’attività di formazione all’utilizzo delle nuove tecnologie che, oltre alle attività svolte in loco, preveda uno stage di due settimane per un gruppo di tre tecnici, da svolgere presso una sede dell’azienda fornitrice. Tale gruppo dovrà essere in grado di:

• configurare e utilizzare i macchinari per la produzione dei nuovi modelli;
• formare il resto del personale addetto alla catena di produzione.

Il project manager sarà interno all’azienda e si avvarrà del supporto di due progettisti esterni:

• un ingegnere elettrotecnico responsabile del progetto e dell’installazione dei nuovi impianti elettrico, idraulico, areazione ecc, che saranno realizzati da un’azienda specializzata;
• un project manager del fornitore che curerà l’installazione della catena di produzione e tutte le altre apparecchiature nuove e vecchie coordinando un proprio team specializzato.

L’azienda parteciperà per tutte le attività di propria competenza con il personale aziendale addetto alle specifiche attività quali: management, amministrazione, gestione qualità, segreteria e operatori vari per le attività legate ai nuovi processi produttivi.

Sulla base di quanto descritto si possono individuare le seguenti fasi:

1. studio di fattibilità;
2. individuazione della soluzione;
3. sottoscrizione contratto di fornitura apparecchiature;
4. progetto di rifacimento impianti elettrici e di areazione;
5. arrivo nuove attrezzature;
6. smontaggio attrezzature esistenti;
7. smaltimento attrezzature inutilizzabili;
8. rifacimento impianti elettrici e di areazione
9. risistemazione locali;
10. installazione nuove tecnologie;
11. test di verifica;
12. formazione;
13. avvio dei processi produttivi.

Il progetto deve essere chiuso al massimo entro 3 mesi.

L’azienda sulla base di business plan strategico ha approvato un investimento massimo di € 336.000 in totale per le seguenti tipologie di costo:

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